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模具生产管理,需要一个好系统!

发布日期:2024-01-07  点击量:299

 

模具


素有“工业之母”的称号。模具工业的水平是衡量一个国家制造业水平高低的重要标志之一!模具企业是典型的面向订单的单件多品种生产型企业。其主要开发过程包括:产品设计,模具设计,精密加工,钳工组立,试模、试产及量产等主要阶段。
 
在各个阶段需要完成的主要工作及管控点如下

一、产品分析阶段:对产品、模具、生产及质量等做初步分析,如分模面情况,是否需要使用机械手等,完成开模分析报告DFX(Design For X,X 包括Product Tooling 等);
二、模具设计时间:组立图完成后,需要对组立图依照CTD(Checklist of Tooling Design)进行全面设计检查。确认后,将所有的图档进行有效存储及管理(Design Document Control); 陆续产生材料清单,随着图文件的完善,生成最终的BOM 表(Bill Of Material);
三、精密加工阶段:需要先对供货商来料IQC(IncomingQuality Control) 进行检查, 保证来料合格后,依照设定的MAPA(Machine Parameter)进行加工,加工完成后,需要进行制程检验IPQC(In-ProcessQuality Control),保证各个制程的质量。
 
四、钳工组立阶阶段:进行出厂检验PSI(Pre-shipping Inspection) 的检测, 完成后送去试模车间, 同步做好试模前机台、原料等准备,进行试模TRO(Tryout);
五、试模、试产及量产阶段:需要进行产品尺寸的检测 TVR(Tooling Verify Report) 和模具问题TIR(Tryout Issue Report) 的检查, 以这两点来进行MPI(Manufacture Processing Instruction of mold modification) 模具修模指导。如此往复,直到模具合格验收。
 
通过以上各个阶段的有效管控,最终保证模具完美交付及使用。将以上的模具开发流程结合管理系统的设计原则,可以将模具管理系统规划为以下的功能模块:
 
模具生产管理,需要一个好系统!

一、业务管理:客户管理、规格书管理(DFX)、估报价管理、订单管理、设变管理;
二、设计管理: 图档管理(CTD/DDC)、料单管理(BOM)、CAD 软件接口;
三、车间管理:项目管理、工单管理、工艺及排程管理(MAPA)、调度管理、质量管理(IQC/IPQC)、现场管理;
四、库存管理:收/ 退料管理、出/ 入库管理、调拨及盘点管理;
五、采购管理:供货商管理、外包管理、请购管理、采购管理;
六、试模管理(TRO):PSI、TIR、TVR、MPI;
七、人力资源管理(HRS):包括组织结构、权限分配、考勤管理、薪资管理;
八、基础配置模块:公司行事历的设定、签核定义、材料、工序、币别定义等根据公司实际情况进行初始化设定。
按照以上模具系统的规划,同时结合现在IT 行业产品的分类,可以得到:
1、人力资源管理,业务管理、采购管理及库存管理是典型的ERP【企业资源计划】系统范畴;2、在设计管理中,首先需要管理客户的图档。同时,设计人员需要管理每套模具的设计图档,包括图档的版本以及权限,而这些图档需要一直沿用到移模前的各个相关工站,直到移交给客户。这是典型的PDM(产品数据管理–Product Data Management)系统;3、在车间管理的排程部分,因为模具零件多,每个零件加工的工序多,而企业的设备和人力资源有限,排程工作量大。拿一个笔记本电脑前盖为例,一套模具大约有50 个零件需要加工,平均一个零件要加工6 道工序,电极有近200 个,现场同时跑10 套模具,那么就需要排配5000 个以上的工序,如果在实际加工中有些零件需要插单或者工序延迟,需要及时的调整,应对如此庞大的数据量和频繁的变化,需要通过APS(自动排程–Advanced Planning and Scheduling)来完成。4、车间管理的现场管理,属于MES(制造执行系统-Manufacturing Execution System);5、试模管理,对模具的整个试模过程进行记录,形成试模履历。
 
从以上分析得出, 将市面上现有的ERP、PDM、APS、MES 及客制化的模具试模等管理系统相互结合,才可能满足模具厂的管理需求。如此庞大的系统,依靠任何一类软件通过系统接口方式来实现,在技术上存在相当大困难外,在成本上的花费也非常大。即便使用了现存的管理系统融合的一个系统,也会因为模具自身的按单定制、单件生产的特性,让流程繁冗,影响效率。
因此,只有采用针对模具行业专门的模具管理系统,才能更有效的协助模具企业进行管理。这
套管理系统,除包含上述的基本模块外,还需要结合模具实际流程将各个模块有机结合在一起,才能为模具企业带来更大效益。简单举例如下:



1: 模具制造开发信息化流程




2: 主要模块结构
 
一、业务管理中,在和用户签订订单后,付款方式采用开模前、第一次试模和验收三阶段性进行收款。那么当现场实际工作进行到相应阶段时,需要系统自动提醒业务收款。
二、当设计画图审核确认后,需要将图档自动归类到相关的零件。当现场人员在加工的时候,刷入条形码,自动可读取到对应图档。
三、自动排程排配完相关的工序后,在车间执行如果工时延迟或提前,需要自动模拟排程; 对于外发的模具和零件,通过公有云报工机制,请供货商按时回报进度,及时调整排程,随时知道模具是否满足客户交期。
四、质量出现异常,零件报废的时候,需要启动采购流程进行购买。同时,零件到场后,自动生成零件的原始工艺。
五、物料采购过程中将根据设计BOM 表中零件分类【采购不加工、采购加工、不采购不加工、不采购加工】自动生成物料采购申请单据,同时结合物料供应链,将需要购买的物料自动抛送到云端MRO 采购平台,经过议比价后确定中标供货商。
六、供货商在交付物料过程汇总如出现延期,系统自动提醒仓库和采购进行追料,物料入库以后,现场领用物料进行记录,方便对物料去向进行追溯。
七、试模过程中出现问题点时,系统提供解决对策参考。同时试模过程还要确认上次的问题点是否已经解决,本次出现的问题点是设计变更还是自己修模。如设计变更需要走报价流程,同时产生的工序自动计算到设变成本中。
依据模具生产遇到的实际情况,深挖模具流程,制定解决方案,融合系统,不断改进才能开发出实用的模具管理系统。同时结合物联网和移动终端,让数据的获得更便利,用户的操作更简便。



3: 功能模块解决方案



4: 化繁为简,成本及时
 
 
使用系统后,可以为企业带来

一、制度的落实:
1、在流程部分,通过系统流程的设置,保证了工厂中任何人、事、时、地、物都按照规范才能进行,保证执行的流程按制度落实。
2、使用系统前的纸质窗体全部在系统中作业,每一个环节的必填项目按照规范填写后才可以进行下一步,保证了窗体填写的准确性。
二、成本及时、准确、可追溯。即刻知道每套模具的盈亏,让成本可控,利润明了。
三、进度快速反应。使用自动排程,进度及时自动做调整,随时知道是否影响客户交期,且保证机台稼动率(负载率)最高。
四、提高整体效率。流程环节中上游正常作业完成后系统会及时通知下游,出现异常时也会及时通知相关人员,保证正常作业和异常处理的及时性,从而提高整体效率。
在竞争日益激烈的今天,模具制造企业不得不关注自己的成本,生产效率和管理效能。没有生产成本的降低,没有生产效率的提高,没有管理效能的提升,企业就会面临生死存亡的境地。一个企业能够利用系统把可利用的资源全部整合起来,实现全流程化管理,并最大限度的降低成本获取最大利润,是提升企业整体竞争力的核心。
 


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